AL INICIO DE LA IMPRESIÓN NO EXTRUYE

Se refiere a que justo al empezar el proceso de impresión no sale absolutamente nada de plástico en la primera capa. 

Esto sucede con algunas impresoras. Afortunadamente hay solución. Al encontrarse en reposo, esperando por trabajar en su impresión, rezuman plástico por su boquilla debido a una elevada temperatura en el HOTEND. La consecuencia es que durante los primeros segundos de la impresión no salga el plástico como es debido.

Lo que se puede hacer:

· Habilitar la opción “Skirt” o “Falda” para poder imprimir un perímetro exterior previo a la pieza y que el cabezal se purgue como es debido (Slic3r: Print settings > Skirt and brim. Ejemplo Loops=2. CURA y Simplify también lo permiten)

· Ajustar la configuración de temperatura para el material que se vaya a usar (Slic3r: Filament settings > extruder) En caso de que salga al menos un poco de material por la boquilla durante más de 20 segundos, una vez que el fusor esté parado, hay que reducir la temperatura.

Es importante que tengas en cuenta lo siguiente: el extrusor debe retraer como mínimo 10mm siempre que entra en posición de reposo, de manera que el enfriamiento lo haga en la zona del tefón y el arranque sea correcto. 

Además, tendrás que comprobar que en las últimas líneas de los gcodes se produce esta retracción. En caso contrario, añade dos líneas: 1.- G92 E0 y 2.- G1 E-15 F6000

Es posiblemente la causa más común en este conflicto. El eje Z no está correctamente calibrado y la boquilla toca la base impidiendo que el plástico sea expulsado de manera correcta. Este problema se observa durante la impresión de la primera capa.

Lo que se puede hacer:

· Bajar la cama caliente de la impresora. Pero antes revisa que la impresora permita hacerlo ya que no todas funcionan igual (T225, T300, LION PRO, LEGIO, Ender 3, CR10 o similar manualmente, LION 2 y LION 2X aumentar el valor Z offset)

· Si el modelo de impresora que tienes es una prusa o similar y no tienes reguladores, sube el final de carrera del eje Z. Este método ayudará a aumentar la distancia de nozzle con respecto a la cama.

Ajuste de la altura del nozzle mediante Software: Para ello debes tener en cuenta el parámetro de Z offset. Con este parámetro lo que vas a hacer es indicar a la impresora que el punto cero del eje Z está a “x mm” del punto homming.

Ejemplo: si se determina un valor de 0.2mm, cuando vaya a comenzar la impresión, el eje z subirá 0.2mm y de esta manera se hace más factible que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada situación e impresora. La recomendación es ubicar un valor para ir variando hasta que, en algún momento, el nozzle ya no roce con la base.

La polea que lleva el motor del extrusor no está arrastrando el filamento como debería ser. Puedes saber más sobre esto en el apartado de “Filamento mordido».

· La polea que lleva el motor del extrusor (MK7, MK8…) tiene algún diente inutilizado, desgastado u obstruido por plástico.

Ten algo en cuenta que no siempre será factible llevar a cabo una solución rápidamente. Si ninguna de las sugerencias anteriores ha resuelto el problema, existe la posibilidad de que el extrusor esté obstruido. La razón por la que sucede es porque se ha quedado algún residuo de plástico en el interior del Nozzle lo cual impide que fluya el plástico.

En ese caso hay que desmontar el extrusor, pero no es tan sencillo como aparenta. En este caso lo mejor es dejar la solución en manos de los expertos. Ponte en contacto con el fabricante para que te indique cuáles son los pasos a seguir. Si no cuentas con su apoyo, por algún motivo, recuerda que puedes confiar en nosotros.

En 3D Informátik tenemos el mayor conocimiento acerca de cómo funcionan estás máquinas: ULTIMAKER, MAKERBOT, BQ, PRUSA, CREALITY, ANET, ANYCUBIC, ZORTRAX, GEEETECH, RAIDER, entre otras.

LA PRIMERA CAPA NO SE PEGA A LA BASE CALIENTE

Esto sucede durante la impresión de la primera capa de la pieza cuando ésta no se adhiere a la base caliente.

Lo primero es verificar que la cama esté nivelada de la manera correcta. Seguidamente, se procede a determinar la altura adecuada del nozzle con respecto a la misma, de alguna de las dos siguientes maneras:

· En caso de que el modelo de tu impresora sea una Prusa i3 puedes bajar el final de la carrera del eje Z. Así se disminuye la distancia de nozzle con respecto a la cama.

· También se puede ajustar la altura del nozzle mediante hardware. ¿Qué tendrías que hacer? Antes que nada, conocer el parámetro de Z offset. En el mismo se le indica a la impresora 

que acerque al código “-x mm” la boquilla de la cama caliente. Te dejamos un ejemplo para que lo entiendas mejor: si determinamos un valor de -0.05mm, cuando vaya a comenzar la impresión, el eje z bajara 0.05mm y de esta manera facilitamos que el plástico salga sin ningún problema. El valor dependerá de cada situación e impresora, lo conveniente es establecer un valor e ir variando el valor hasta el punto que el nozzle ya esté cerca con la base caliente.

Lo usual es que la velocidad de la impresión de dicha primera capa se realice a la mitad de la velocidad. Esto funciona perfectamente para asegurar que el filamento se adhiera correctamente a la base. La manera de solucionar el problema es modificando uno de los parámetros. En este caso, será el de «first layer speed». 

Entonces, retomando lo mencionado al inicio de este apartado, se le indica a la impresora que realice su trabajo a un 50% de la velocidad normal a la que lo hace (sólo para la primera capa) Pero si consideras que aún va muy rápido, puedes disminuir todavía más la velocidad.

Es posible que el plástico no se pegue como debería. ¿La razón? Que se deposite el filamento en una base fría. Es así como el plástico se enfría más rápidamente. Pero hay algo que se puede hacer para solucionarlo. Si la impresora tiene una base caliente, deberás aumentar la temperatura hasta el punto que consideres necesario para que se adhiera mejor.

Ahora bien, es importante mencionar que la temperatura de dicha base caliente depende exclusivamente del tipo de filamento que se utilice en un momento u otro. Además, debes saber que esa temperatura límite la selecciona el propio fabricante. Aunque algunos han experimentado con laca extrafuerte para el cabello y les funciona bastante bien para el caso, recomendamos que utilices adhesivos creados para la impresión 3D.

Otra manera de conseguir que se enfríe es deshabilitando el ventilador en la impresión de la primera capa.

Pero hay impresoras que no contienen una base caliente. ¿Qué hacer en esos casos? Si eres un usuario de una máquina de estas es imperativo que uses alguna de estas opciones: IFA UNNIA EXTRA FUERTE, … o incluso cristales de vidrio tratados para tal fin.

No todos los plásticos se manejan de la misma manera. Cada uno tiene indicaciones diferentes para que el resultado sea favorable.

Si se van a imprimir piezas sobre una superficie muy pequeña, lo mejor es que crees lo que se conoce como brim. Esto irá justo alrededor de ella. El resultado será una mejor adherencia a la pieza para que no se despegue de la base caliente.

Pero hay otra solución: crear un raft para que se genere una especie de superficie de apoyo de ajo de la pieza que se quiere imprimir.

EXTRUSIÓN DE POCO PLÁSTICO

Esto ocurre cuando no se unen correctamente los perímetros y rellenos, motivo de una falta de plástico.

¿Qué sería lo primero a comprobar? Que se le haya indicado al software el diámetro correcto del filamento que se está imprimiendo. La manera de hacerlo es bastante sencilla: con la ayuda de un calibre. Es de lo más preciso para asegurarte de cuál es la medida exacta. Actualmente puedes encontrar 3 de ellas: 1.75mm, 2.85mm ó 3mm.

Pero puede suceder que esto no sea suficiente para resolver el asunto, por lo que tendrías que ajustar un valor de impresión llamado «extrusion multiplier».

Gracias a esa modificación se consigue tener control sobre la cantidad de plástico que se extruye en cada una de las impresiones 3D. Un ejemplo de ello sería aumentar en un 5% el valor mencionado, para el establecido que es 1. El nuevo valor sería 1.05 y se extruiría ese 5% de más.

Los valores usados, en este caso, son: 0.9 para el filamento PLA y cerca de 1 para el filamento ABS. Si se requiere de la modificación, se tendrá que proceder, posteriormente, a imprimir un cubo de calibración. Es la manera correcta de saber si se ha resuelto o no el conflicto.

EXTRUSIÓN DE MUCHO PLÁSTICO

Cómo el mismo nombre lo menciona, ocurre cuando hay un exceso de plástico en la impresión, dando lugar a piezas con forma abstracta.

En este caso, la solución podría ser muy parecida al caso anterior.

Sucede que, en ocasiones, se extruye más plástico del debido a causa de que la impresora utilizada no disponga de los mecanismos suficientes para controlar el flujo del plástico. Pero, por fortuna, es algo que se puede solventar.

Si en el tema anterior (falta de plástico) se tenían que ajustar los valores de impresión por encima del establecido, en este caso se tendrían que modificar los parámetros de manera tal que se aumente el diámetro pero para reducir la cantidad de plástico que extruye la impresora. 

Acá te dejamos un ejemplo: diámetro: 1,75-} cambiar por 1,80.

HUECOS EN LA CARA SUPERIOR DE LAS IMPRESIONES

Cuando esto sucede, notarás agujeros o espacios en la cara superior de la pieza impresa.

En principio, deberás comprobar cuántas capas superiores se han configurado. Así mismo, el relleno establecido. Los parámetros varían para que esté problema surja, pero un ejemplo podría ser que se haya establecido un relleno de un 10% con impresión de dos capas superiores sólidas. El resultado será una pieza con algunos huecos visibles.

La solución pasa por aumentar el número de capas mencionadas. La idea es que sea 100% sólida.

Se realizará tomando en cuenta lo siguiente:

Parámetro Cura: Top/Bottom > Top layers > (Aumentar nº)

Parámetro Slic3r: Print settings > Layers and perimeters > Solid layers > Top

Todo depende del porcentaje del relleno. Si es muy pequeño, lo más probable es que comiencen a notarse huecos en las zonas o caras superiores. Además, cabe mencionar que la superficie de apoyo resulta ser demasiado chica, lo que conlleva a un hundimiento del filamento.

La solución pasa por aumentar el porcentaje de relleno (infill). Si lo ajustas a partir de un 14% no debería existir ningún problema.

En este punto habrá que hacer una pequeña verificación de los parámetros mencionados, es decir, el porcentaje de relleno y el número de capas superiores. En caso de que el ajuste sea correcto, puede haber, entonces, un problema de extrusión insuficiente (ver extrusión de poco plástico)

PIEZAS IMPRESAS CON “HILOS”

Lo que notarás si hay «hilos» es que el cabezal deja restos de plástico justo de esa forma, en sentido horizontal (forma de hilos)

Gracias a este elemento es posible determinar de manera acertada cuánto plástico se retrae a causa de una falla en la impresión. Dicho plástico es retraído en los desplazamientos del cabezal.

A medida que se retraiga más cantidad de filamento, menos rebozará por el nozzle. Si posees un extrusor direct-drive, el valor correcto está entre 1 y 1.5mm.

Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder > Length

Con este parámetro podrás saber la velocidad cona cuál se retrae el filamento. Si notas que esa retracción es muy rápida, entonces es posible que notes burbujas dentro de la boquilla causadas por el mismo filamento. También se puede ocasionar un movimiento brusco en la polea que cause una especie de mordedura en el filamento.

Lo normal es que los valores se ubiquen entre 30 y 60 milímetros por segundo. Sin embargo, puede haber una pequeña variación, dependiendo del tipo de filamento que se esté imprimiendo. El fabricante se encargará de proporcionar esos valores.

Los materiales flexibles funcionan de manera correcta siempre que se encuentren entre 0-60mm/s y dependiendo de la dureza conseguida. Parametro en Slic3r: Printer settings > Extruder 1 > Speed

Cuando se habla de conflictos comunes se habla de una temperatura de extrusión incorrecta. Lo que resulta de ello, una vez que dicha temperatura se torna alta, es que el filamento dentro de la boquilla se vuelva muy viscoso y que salga aunque el extractor no se encuentre en funcionamiento.

¿Qué puedes hacer al respecto? Te recomendamos probar con la disminución de esta temperatura. Unos 5 o 10 grados es suficiente. Si notas que el plástico sigue saliendo, redúcela aún más.

Pero aunque hayas realizado lo anterior, puede que el problema no haya sido resuelto. En ese caso, existe otro método que te puede funcionar: habilita la opción que evita cruzar espacios abiertos “Avoid crossing perimeters”.

Parametro Slic3r: Print settings > Layers and perimeters > Avoid crossing perimeters.

SOBRECALENTAMIENTO

Se trata de impresiones que, en los pequeños detalles, llegan a sobrecalentarse. Debido a ello pueden deformarse las piezas impresas.

Sucede debido a que no se cuenta con una buena ventilación de capa.

Pack Ventilación de capa Legio

Pero si ocurre lo contrario (sí se cuenta con ventilación) entonces el problema puede tener su origen en la configuración del flujo de aire. En ese caso, deberás modificar la opción accediendo a los parámetros de dicha configuración y, a su vez, establecer correctamente los elementos de «Cooling».

Parametros en Slic3r: Filament settings > Cooling.

Si aún con el ventilador activo continúa el problema, lo que puedes hacer es disminuir la temperatura de extrusión.

Si dispones de ventilador y todavía existe el problema, debería disminuir la temperatura de extrusión. De esta manera conseguiremos que el filamento se solidifique más rápido.

Procure no disminuir demasiado la temperatura, puede provocar un atasco del hotend.

Las capas de plástico se van incorporando una tras otra, pero cuando no enfrían antes de depositar una nueva la causa puede estar en una impresión de velocidad muy elevada.

Parametro Slic3r:

Filament settings > Cooling > Slow down if layer print time is below.

Aumentar el tiempo del parametro “slow down if layer print time is below”.

Si nada de lo anterior funciona adecuadamente, prueba a imprimir varias piezas de manera seguida y al mismo tiempo. Así puedes esperar a que una se enfríe mientras la otra se imprime.

Ocurre cuando durante la impresión tridimensional se desplaza una capa en alguno de los ejes: X, Y.

Si hay un exceso de velocidad, esto puede provocar que alguno de los motores pierda pasos en el proceso. En caso de que los desplazamientos sean muy rápidos, la recomendación es reducir a la mitad(es decir, en un 50%) la velocidad de desplazamiento sin extrusión.

En el caso de las correas: Se pueden provocar algunos conflictos en la transmisión de movimiento a causa de un defecto o un exceso de tensión.

En el caso de la electrónica: este elemento consta de diferentes drivers que controlan o ajustan los motores, paso a paso. Sin embargo, cuando los mA no están bien configurados, el motor podría perder los pasos y las capas, por su parte, se desplazarían.

Si tienes a disposición un polímero, puedes tratar de solventar el conflicto. La manera de hacerlo es ajustando la corriente de cada uno de los ejes del motor, dependiendo de la impresora que se tenga  (puedes probar con X=400 mA , Y=400 mA, Z=E=600 mA, cuando sean DRV8825, en caso contrario consultar los valores óptimos para el tipo de driver que dispone) Igualmente puedes consultar con el fabricante.

FILAMENTO MORDIDO

Puede ocurrir que el filamento haya sido «mordido» en medio de una impresión. En ese caso, notarás que el plástico no se mueve.

O lo que se deriva de una incorrecta presión ejercida sobre el filamento del motor.

Extrusores:

  • GREG’S WADE: dos pueden ser los motivos por los que ocurre este desajuste. El primero de ellos, a causa de que los tornillos que mantienen en su lugar al filamento se encuentren muy flojos. El segundo, que el rodamiento que empuja el filamento contra el hobbed bolt no gire con demasiada fluidez.
  • DIRECT DRIVE: 

Si la polea que se ubica en el motor no está en buenas condiciones, lo que tienes que hacer es limpiar los dientes de la misma. También deberás comprobar que no se encuentren desgastados. Igualmente, puede tratarse de que la leva no ejerza la presión como debería. La solución es la misma. 

Quizá no lo sepas o sí (pero vale la pena recordarlo) Debes saber que no todos los plásticos ni todos los colores de tintada tienen las mismas propiedades. Es posible que durante la impresión la temperatura no sea la adecuada, lo cual ocasionaría que el filamento no extruya de manera óptima lo que, además, genera que el filamento se «muerda».

Lo que se aconseja es variar la temperatura del HOTEND hasta que sea la adecuada. En cualquier caso, consulta con el fabricante.

Cuando se tiene una configuración de velocidad muy rápida existe la posibilidad de que se extruya más plástico del que usualmente el HOTEND puede sacar.

En este caso, precisas ajustar el flujo de dicho plástico. La idea es que reduzca, en primera instancia, a la mitad de la capacidad y seguir probando con los ajustes hasta que el conflicto se haya resuelto.

Si la impresora trabaja con una boquilla inferior a la que tiene en la configuración se puede generar este problema. Pero puedes ajustarla de la siguiente manera: Parámetro Slic3r: Printer settings > Extruder 1 > Nozzle diameter.

EXTRUSOR OBSTRUIDO

El plástico no consigue salir por la boquilla.

El termistor del HOTEND puede no estar en el sitio correcto, lo que conlleva a que la boquilla no se encuentre en la temperatura que ha sido configurada. Debido a ello hay que revisarlo al igual que en el caso de la temperatura de fusión, el material y el color deseado para la figura tridimensional.

Si es el caso, deberás extraer el filamento y cortarlo en unos 20 o 30 centímetros. De esta manera retiras todas las impurezas que se encuentren en el segmento. Seguidamente, vuelve a cargar y con ayuda del HOTEND, en temperatura alta, empuja manualmente. Así comprobarás que el plástico sí sale a través de la boquilla sin tener que ejercer mucha presión.

Si quieres asegurarte de que el orificio de salida ha quedado completamente pulcro, pasa una aguja de limpieza por la boquilla.

Si las opciones que te hemos presentado no logran desatascar el extrusor, intenta aplicar una solución universal. Luego, lo desmontarás y comprobarás qué es lo que ha sucedido.

En caso de que el ambiente en el que estás trabajando contenga exceso de polvo o extrusores de tipo E3D V6, la recomendación que hacemos es la de utilizar un oiler.

Pero ¿de qué trata? Es una herramienta que se compone de una esponja pequeña y un toque de aceite mineral (también llamado 3 en 1) el cual se encarga de limpiar el filamento antes de que se llegue al extrusor.

DEJA DE EXTRUIR PLÁSTICO A MEDIA IMPRESIÓN

A medida que se lleva a cabo la impresión, se deja de extruir plástico sin que la pieza se termine de crear.

Sucede un caso similar al de las impresoras comunes. Si se han quedado sin tinta, evidentemente no se podrá imprimir. Si el filamento se ha acabado, no verás como resultado ninguna pieza tridimensional y palpable. Por ello hay que comprobar que tenga la cantidad adecuada de filamento.

El tubo que se encuentra dentro de la varilla del HOTEND no funciona. Basta con reemplazar enteramente.

En este caso, visita nuestro apartado de filamento mordido para que obtengas la información necesaria al respecto.

En el supuesto de que la impresión que estés realizando tome más tiempo de lo esperado, verifica si el motor del extrusor está o no demasiado caliente. En ese caso, el drive de control podría desactivar, sin quererlo siquiera, el motor que conlleva a que no se extruya el filamento.

Si te preguntas exactamente qué lo provoca, la respuesta es la siguiente: no se ha hecho un buen ajuste de los mA del diver. La solución la encontrarás en nuestro apartado de ajuste de drivers de motor.

Otro de los conflictos que surgen cuando el ajuste del motor no es el adecuado. Aquí el sistema de presión del extrusor se puede aflojar con el uso constante e impide que el plástico salga como debería. 

NO HACE CORRECTAMENTE EL RELLENO

El relleno que se está utilizando es muy delgado, razón por la cual se crean interiores de muy baja calidad, débiles y que no llegan a unir por completo.

Comprueba la velocidad de impresión del relleno. De ser muy alta, las capas no se fusionarían de manera correcta.

La solución pasa por disminuir a la la mitad la velocidad de impresión de lo que sería el relleno (un 50%)

Parametro en Slic3r: Print settings > Speed > Infill.

Aunque parezca que lo estás haciendo todo de acuerdo a lo establecido, es posible que no lo sea tanto como tú crees y que el patrón de relleno no sea el más apropiado para la impresión.

Puedes utilizar otro patrón a modo de prueba: rectangulares, lineales o panal de abeja.

Sin embargo, la solución más acertada es la última: panal de abeja. De todos es el que ofrece más robustez a la pieza final.

Parametro Slic3r: Print settings > Infill > Fill pattern.

Puedes tomar como solución la misma de EXTRUSIÓN DE POCO PLÁSTICO.

BORRONES DE PLÁSTICO EN LA PIEZA

Se presentan manchas de plástico de pequeño tamaño en la superficie de la pieza impresa.

Si el cabezal cambia de capa o se desplaza, por cualquier motivo, el extrusor debe hacer una retracción. De esta manera no se presentarán gotas de plástico que no deberían estar presentes en la impresión. Caso contrario, el producto final no quedará en perfectas condiciones y, en cambio, se notarán restos de filamento en el mismo.

Tenemos dos posibles soluciones en este caso: 

  1. Visualizar el tema “HILOS”, retracción.
  1. Si el problema surge al finalizar la capa, se debe hacer una ligera modificación en uno de los parámetros de la impresora: “Extra length on restart” el cual indica la cantidad de plástico que se debe desechar al variar de pieza o capa. El valor por defecto es de 0 mm.

Este es uno de los problemas que más se presentan al momento de imprimir en 3D. Una temperatura de extrusión inadecuada o muy alta conlleva a que el filamento que está dentro de la boquilla se torne viscoso. Igualmente, saldrá de esa boquilla a pesar de la paralización del extrusor.

Una opción para contrarrestar el conflicto es disminuir en 5, o 10 grados la temperatura de extrusión. Sin embargo, si notas que aún en posición de reposo el plástico continúa saliendo, te recomendamos bajar aún más la temperatura.

HUECO ENTRE EL RELLENO Y LOS PERÍMETROS

falta de material entre la parte exterior y la parte sólida del relleno.

El parámetro que controla el porcentaje existente entre el perímetro y el relleno se puede modificar sin ningún problema. “Infill/Perimeter Overlap” es el nombre que recibe este parámetro el cual tiene como función el determinar el porcentaje de relleno que se superpone en los mencionados perímetros.

Puedes hacer una prueba con el aumento de aproximadamente 30% del parámetro “Infill/Perimeter Overlap”. Pero si aún así sigue siendo insuficiente, sigue incrementándolo.

Parámetro Slic3r: Print settings > Advanced > Infill/Perimeter Overlap.

En el caso de que se imprima a una velocidad muy alta el resultado se mostrará en la pieza final. Las capas estarán visiblemente mal fusionadas. La solución, entonces, es disminuir dicha velocidad. ¡Así de sencillo! El relleno de la capa superior debería reducirse a la mitad, es decir, un 50%.

Parámetro en Slic3r: Print settings > Speed > Top solid infill.

WARPING

Las esquinas se suelen curvar. Comienzan a verse deformados una vez que se han impreso.

Sin importar el tamaño de la pieza, la mejor solución de este caso la encontrarás en un ABS especial denominado ABS Plus. Es el que más resiste al impacto y a cualquier ataque químico posible.

Es necesario que apliques un fijador como el 3DLac cuando imprimas con el filamento ABS. Con ello consigues que se pegue de manera correcta a la capa.

Del mismo modo, se sugiere crear «brim» alrededor de la pieza, es decir, crear una especie de alas para que la pieza no se vaya a despegar de la base caliente. 

Parámetro Slic3r: Print settings > Skirt and brim > Brim (valor standard 3mm)

Esto suele observarse en el proceso de impresión, pero sólo durante las primeras capas. En este caso, te recomendamos visitar nuestro apartado de  “La primera capa no se pega a la base caliente”.

Una mínima corriente de aire provocaría que el material que se está utilizando se retraiga, lo que ocasiona un despegue de la base.

“CICATRICES” EN LA CARA SUPERIOR

Se le denomina de esta manera porque el nozzle roza con la capa que se encuentra en la capa superior de la pieza en impresión. Esta acción genera una especie de cicatrices en la zona.

En dicha capa superior puede ocurrir que el plástico que salga sea excesivo. La solución la encontrarás en el apartado de “Extrusión de mucho plástico”.

Cuando se imprime muy cerca del cristal (en el caso de la primera capa) ocurre este efecto. Nuevamente te invitamos a que revises una de nuestras secciones para descubrir la solución: “Nozzle demasiado cerca de la cama caliente”.

ONDULACIONES EN LOS LATERALES DE LA PIEZA

Se observan ondulaciones en toda la parte lateral de la figura que se ha impreso.

El error que viene asociado a ello es justamente el que ocurre una vez que el eje Z tiene holgura. El movimiento que se produce, el cual debería ser recto, no lo es. Sin embargo, la holgura mencionada no siempre se produce por la misma razón. Puede pasar que:

  • Una o más varillas lisas se mueven o vibren, para lo que se tienen que fijar muy bien en su lugar.
  • Las varillas que son roscadas no se encuentren rectas y concéntricas con los motores. Igualmente, ajustarlas.
  • Las tuercas del eje Z no están fijas. Ellas son las que permiten que se dé el movimiento correcto. Hay que asegurarse de que también estén bien colocadas (Impresora LEGIO: ubicadas en las piezas Z1 y Z2)

IMPRESIÓN IRREGULAR (POCA PRECISIÓN)

Se observan superficies con cierto acabado irregular.

Y esto puede ocurrir, en principio, debido a este parámetro. Lo que tienes que hacer es ajustarlo hasta que sea el apropiado para que los movimientos de la impresora logren su cometido. Los vas a ir reduciendo hasta que la figura te quede tal y como esperas. Parámetros Slic3r: Print settings > Speed.

Quizá no te hayas dado cuenta, pero puedes haber hecho una modificación en la aceleración del firmware. Lo que resulta de ello es que los parámetros no sean los mejores para que funcione tal y como debería.

La mejor solución para ello es ponerte en contacto con nuestro equipo de soporte técnico. De esta manera te iremos guiando acerca del proceso que debes llevar a cabo.

Que ocurre, usualmente, cuando las correas están o muy flojas o muy tensas. La solución fácilmente la encontrarás. El apartado “DESPLAZAMIENTO DE CAPAS”.

FALTA DE RELLENO EN PAREDES FINAS

En las zonas en las cuales los perímetros no llegan a tocarse hay falta de plástico en paredes finas.

Si la situación se presenta netamente por una falta del relleno, la solución la puedes ubicar en nuestro apartado de HUECOS ENTRE EL RELLENO Y LA SUPERFICIE EXTERIOR. 

La idea es clara: hay que aumentar el valor de relleno para conseguir el mejor acabado posible en la pieza final.

Si la anchura de los perímetros es muy pequeña, hay que aumentarla para que el proceso de impresión se lleve a cabo de manera correcta. 

Parametro Slic3r: Print settings >Advanced > Perimeters. Ese primer parámetro puede ser ajustado con una medida igual a la de la boquilla (funciona así para la gran mayoría de los laminadores)

NO SE IMPRIMEN LOS PEQUEÑOS DETALLES

En este caso, tal como lo dice el anunciado, los detalles más pequeños de la pieza final no se distinguen o simplemente no llegan a imprimirse.

Una medida a tomar para solventarlo es hacer un cambio en la boquilla del nozzle. Utiliza una más pequeña para la prueba. Sin embargo, debes estar atento a un detalle importante y es que la resolución de esa capa posiblemente aumentará en un 80% del diámetro de la boquilla.

Ejemplo: con una boquilla de 0.2mm se podrán imprimir capas con una altura máxima de 0.16mm (0.2mm*80%=0.16mm).

Pero no solamente puedes cambiar la boquilla, sino que también tienes la opción de indicarle al software con el que estás trabajando que vas a utilizar una con una resolución menor a la prevista. ¿Qué se logra con ello?  Una pieza con mejores detalles de impresión.

Ten en cuenta que no es un método infalible o perfecto. Al hacer esa especie de «engaño» para la máquina, podría suceder que algunas zonas de la figura no queden tan bien impresas como deberían.

Si quieres lograr que las paredes más finas se impriman correctamente, puedes modificar enteramente el diseño 3D (algo con lo que te podemos ayudar sin problema alguno)

SEPARACIÓN DE CAPAS

Ocurre cuando intentan unirse las capas entre sí; sin embargo, no quedan bien fusionadas.

Si hay algo muy importante que no debes pasar por alto es el tamaño del diámetro de la boquilla. La altura de la capa jamás puede sobrepasar el 80% de su medida.

Si se da el caso en el cual la altura no es adecuada, razón por la que se nota que las capas no se unen, existe la posibilidad de que se trate de una bajada de temperatura en el filamento extruido. 

La solución es muy sencilla pues solamente tienes que ir modificando los parámetros de dicha temperatura hasta conseguir el adecuado para la impresión. Por otra parte, no está de más que consultes más tablas de temperatura del filamento que se utiliza.

EXCESO DE PLÁSTICO EN FORMA DE GOTA

Esa es la forma que adquiere el plástico y es algo que se produce en medio de la impresión.  

Si la boquilla y la varilla roscada no se encuentran bien apretadas entre sí, puede surgir este error de HOTEND SUELTOS. 

Lo que puedes hacer para solventarlo es, en principio, apretar bien ambos elementos. Del mismo modo, en 240º (o lo que se conoce como «en caliente») tienes que sujetar el cuadrillo con ayuda de un alicate y enroscar la boquilla hasta que haga tope. 

Recuerda que se están manipulando materiales de baja dureza cómo es el caso del latón y el aluminio, por lo que no debes apretar demasiado para evitar que se deformen las piezas.

GRIETAS EN LA PRIMERA CAPA

Ocurre cuando las líneas no quedan bien unidas entre sí, lo que ocasiona que se levanten de la base. 

Si esto es lo que está sucediendo cuando intentas imprimir, disminuye la altura de la primera capa. La medida deseable es de 0.3 mm. Parámetro en Slic3r: Print Settings > Layer and perimeters > First layer height.

Pero si el conflicto se halla en la temperatura baja, sólo tienes que hacer los respectivos ajustes para aumentarla en la primera capa. Parámetro Slic3r: Filament Settings > Temperature – Extruder – First layer.

Si, en cambio, el problema está en que los trazos están muy juntos, unos a otros, tienes que aumentar el ancho de línea de la primera capa.

Parametro Slic3r: Print Settings > Advanced > First layer. (para boquilla de 0.4mm aumentar máximo a 0.8mm)

NIVELACIÓN SIN RECORRIDO

Esto surge una vez que el tornillo se encarga de regular la base. No tiene manera de ser aflojado más de lo que ya lo está.

AJUSTAR TORNILLO DE REGULACIÓN GENERAL

Si te estás preguntando si existe una manera de recuperar el recorrido, la respuesta es que sí. Lo que puedes hacer es desenroscar el tornillo el cual hace contacto con la parte final del eje Z.

Es de suma importancia que mantengas un cuidado extremo con el cristal ya que la boquilla puede golpearlo al bajar. 

  • CABLE DEL TERMISTOR DEL EXTRUSOR DESCONECTADO O ROTO

LAS POSIBLES CAUSAS DE ESTE CONFLICTO:

· Que exista una mala conexión del termistor del extrusor a la electrónica. Por ello, se pide al usuario que coloque bien el conector correspondiente.

· Una mala conexión en los adaptadores verdes o cable plano dañado (LION PRO 3D, revisar conexión del cable plano)

· Que haya algún cable roto. Revisa atentamente las zonas dañadas.

Puedes comprobar que los cables de los dos adaptadores (especialmente el del extrusor) están conectados adecuadamente, no sueltos.

· De la misma manera, tienes que revisar que el cable plano esté colocado debidamente. Que haga un contacto correcto.

  • CABLE DEL TERMISTOR DE LA CAMA CALIENTE DESCONECTADO O ROTO

Puede ocurrir debido a las siguientes causas:

· Que exista una conexión errónea en el sistema electrónico. Se tiene que revisar, dado el caso.

· Que haya una mala conexión en la parte de la cama caliente. La solución es que revises la conexión.

· Igualmente puede existir un cable cortado en algún punto de la impresión. Revisa muy bien dichos cables.

Revisar las conexiones que acabas de citadas y reiniciar la máquina.

  • EL TERMISTOR DEL EXTRUSOR TIENE UN 

CORTOCIRCUITO

Entre las posibilidades están las siguientes:

  • Que el tornillo que sujeta el termistor al cuadradillo del hotend está demasiado apretado, aflojar el tornillo 1/8 de vuelta y reiniciar la máquina.
  •  Los dos cables están pelados en algún punto y provocan el cortocircuito.
  • EL TERMISTOR DE LA CAMA CALIENTE TIENE UN CORTOCIRCUITO
  • Puede ocurrir un cortocircuito en la zona de la cama caliente. Lo más rápido y funcional es revisar el estado de dicho cable. Una mínima fisura es capaz de iniciar un cortocircuito.
  • Por esta razón se sugiere revisar las conexiones que te mencionamos, así como reiniciar la impresora para volver a usarla como antes.
  • LA BASE O EL EXTRUSOR NO ALCANZAN LA TEMPERATURA CORRECTA

Estas son algunas causas posibles:

  • Errores de electrónica en los cables de alimentación.
  • Pero esta clase de errores también se pueden presentar en el cable de alimentación del cartucho del extrusor. Sucede si dicho cable no se sincroniza con los adaptadores elelectrónicos.
  • El cartucho del extrusor está dañado.
  • El cartucho se mueve. Debido a ello vas a tener que comprobar tirando mínimamente de los dos cables rojos.
  • Revisar las conexiones anteriormente mencionadas y reiniciar la impresora.

Una vez que lleves a cabo una o más soluciones, recuerda que es necesario reiniciar la impresora para que haga su trabajo perfectamente.

PARADA DE EMERGENCIA

  • PARADA DE emergencia

CAUSAS posibles de lo que puede estar pasando:

  • Existe un botón que permite que se genere justamente está acción de «parada de emergencia». Está al lado de la pantalla y suele indicarse con el símbolo X. Si se presiona por accidente, realizará la acción para la que ha sido  construido.
  • Dicho botón ha sido activado por accidente. El rozamiento con la chapa o el metacrilato lo pudieron haber conseguido. Lo único que se te sugiere es aflojar la LCD y volver a colocar en su sitio.
  • Otro error frecuente en estos casos es que se haya dejado la maquinaria encendida durante muchísimo tiempo.

-NO ALCANZA LA TEMPERATURA EN EL TIEMPO ESTABLECIDO

Lo que debería suceder durante el proceso de la impresión es que la temperatura objetivo se alcance y se trabaje con ella a lo largo de los proyectos pendientes. Sin embargo, podría, más bien, disminuir en vez de estabilizarse. Y es que la misma electrónica lleva un sistema de protección el cual deja sin efecto cualquier calentamiento si se presenta una circunstancia no deseada. Ahora bien, ¿por qué ocurre o cuáles son las posibles causas de esa situación? 

  • Si notas que el cartucho cerámico está suelto, lo tendrás que fijar. Para saber con exactitud qué se trata de este problema, haz la comprobación en caliente (210 grados) 
  • Una vez que se inició el calentamiento de la cama, puedes cometer el error de colocar el cristal sobre ella. 

· Se ha colocado el cristal en la cama después de haber comenzado el calentamiento de la misma. Puede que el cristal estuviera mas frío, paralizando la subida de temperatura.

· Las conexiones de la alimentación de la cama o el extrusor no son efectivas y se pierde potencia. Revisar conexiones.

· La potencia del bloque calefactor no es suficiente y no aumenta a partir de cierta temperatura. Subir el voltaje de salida de la fuente de alimentación a 13v girando el tornillo naranja de la imagen y midiendo la salida con un voltímetro:

Screen Shot 2016-05-16 at 12.54.43

Revisar las conexiones anteriormente citadas y reiniciar la máquina.

· CARTUCHO CERÁMICO ESTROPEADO: Si los anteriores puntos son correctos, hay que sustituir el cartucho. VISITAR.